بعد التجول في سبعة مصانع لسحب الألمنيوم مؤخرًا، يستمر نمط واحد في الظهور: يركز معظم مديري الإنتاج فقط على ضغط أسطوانة الضغط الرئيسية، بينما يتجاهلون العوامل القاتلة الحقيقية للكفاءة في أماكن أخرى على الخط.
واستنادًا إلى قياسات أرضية المتجر الفعلية، فإن الخط الذي مضى عليه أكثر من 10 سنوات يفقد عادةً ما بين 15 إلى 20% من إنتاجه المحتمل في ثلاث مناطق محددة. هنا هو المكان الذي ننظر فيه.
1. وقت انتظار طاولة التبريد
العديد من طاولات التبريد القديمة صغيرة الحجم أو تحتوي على مراوح في وضع سيئ. يتعين على المشغل الانتظار حتى يبرد ملف التعريف بدرجة كافية قبل أن يدخل إلى جدول التشغيل. في الممارسة العملية، المشغلينإبطاء سرعة البثقللتعويض عن ضعف التبريد. وهذا هو أكبر عنق الزجاجة الخفية. يمكن أن يؤدي التعديل التحديثي لنظام التبريد المقسم إلى مناطق مع التحكم المرحلي في المروحة إلى استعادة 15-20% من سرعة الخط على الفور.
2. خطأ في مزامنة الساحب
تؤدي أجهزة التشفير البالية الموجودة على أدوات السحب القديمة إلى حدوث أخطاء تتبع تبلغ ±15 مم أو أكثر. يؤدي هذا إلى تمدد غير منضبط قبل قطع المنشار، مما يؤدي إلىخارج-من-سمك الجدار المسموح به. حل سريع: تحقق من فجوة الاقتران بين جهاز التشفير وعجلة السحب. حل أفضل: الترقية إلى التحكم المؤازر في الحلقة- المغلقة. التكلفة معقولة والاسترداد سريع.
3. عدم توازن درجة حرارة سخان البليت
إننا نلاحظ بانتظام اختلافات في درجات الحرارة من الأعلى إلى-تتجاوز 30 درجة داخل سخانات القضبان القديمة. البليت الساخن جدًا في الأعلى يخلق حلقات من الحبوب الخشنة. بارد جدًا في القاع، ويصبح تدفق القالب غير متساوٍ عند السرعات العالية. الحلول بسيطة: قم بإعادة المعايرة باستخدام -مزدوجة حرارية متعددة النقاط كل ربع سنة، أو قم بإضافة مروحة تحريك الغاز داخل الفرن.
ما يجب القيام به يوم الاثنين المقبل:
وقف الإنتاج لمدة نصف يوم. استخدم كاميرا حرارية تعمل بالأشعة تحت الحمراء لرسم خريطة لمناطق درجة حرارة طاولة التبريد. ثم قم بتشغيل ساعة توقيت على وقت انتظار المشغل بين تغييرات الكتلة. من المحتمل أن تجد عنق الزجاجة الخاص بك ليس الصحافة الرئيسية.
